Natrium karboksimetil selulosa, singkatan bahasa Inggeris CMC, yang biasanya dikenali sebagai "metil" dalam industri seramik, adalah bahan anionik, serbuk putih atau sedikit kuning yang diperbuat daripada selulosa semulajadi sebagai bahan mentah dan diubah suai secara kimia. . CMC mempunyai kelarutan yang baik dan boleh dibubarkan menjadi larutan likat yang telus dan seragam dalam kedua -dua air sejuk dan air panas.
1. Pengenalan ringkas kepada permohonan CMC dalam Seramik
1.1. Permohonan CMC dalam Seramik
1.1.1, Prinsip Permohonan
CMC mempunyai struktur polimer linear yang unik. Apabila CMC ditambah ke dalam air, kumpulan hidrofiliknya (-coona) menggabungkan dengan air untuk membentuk lapisan solvation, supaya molekul CMC secara beransur-ansur tersebar di dalam air. Polimer CMC bergantung kepada ikatan hidrogen dan daya van der Waals. Kesannya membentuk struktur rangkaian, dengan itu menunjukkan perpaduan. CMC khusus badan boleh digunakan sebagai ejen excipient, plasticizer, dan menguatkan badan hijau dalam industri seramik. Menambah jumlah CMC yang sesuai untuk bilet dapat meningkatkan daya kohesif billet, membuat bilet mudah dibentuk, meningkatkan kekuatan lentur sebanyak 2 hingga 3 kali, dan meningkatkan kestabilan bilet, dengan itu meningkatkan kadar produk seramik yang berkualiti tinggi dan mengurangkan kos pemprosesan pasca. . Pada masa yang sama, disebabkan penambahan CMC, ia dapat meningkatkan kelajuan pemprosesan badan hijau dan mengurangkan penggunaan tenaga pengeluaran. Ia juga boleh membuat kelembapan dalam billet menguap secara merata dan mencegah pengeringan dan retak. Terutamanya apabila ia digunakan untuk bilet jubin lantai bersaiz besar dan bilet bata yang digilap, kesannya lebih baik. jelas. Berbanding dengan agen pengukuhan badan hijau yang lain, CMC khas badan hijau mempunyai ciri -ciri berikut:
(1) Jumlah penambahan kecil: Jumlah penambahan biasanya kurang daripada 0.1%, iaitu 1/5 hingga 1/3 daripada agen pengukuhan badan lain, dan kekuatan lentur badan hijau meningkat dengan ketara, dan kos dapat dikurangkan pada masa yang sama.
(2) Hartanah yang baik: Hampir tiada abu ditinggalkan selepas terbakar, dan tidak ada sisa, yang tidak menjejaskan warna kosong.
(3) Harta yang menggantung yang baik: Mencegah bahan mentah yang tandus dan tampalan warna dari menetap, dan membuat tampalan bersurai secara merata.
(4) Anti-pelanggaran: Dalam proses penggilingan bola, rantaian molekul kurang rosak.
1.1.2, menambah kaedah
Jumlah penambahan umum CMC dalam bilet ialah 0.03-0.3%, yang boleh diselaraskan dengan sewajarnya mengikut keperluan sebenar. Untuk lumpur dengan banyak bahan mentah yang tandus dalam formula, CMC boleh ditambah ke kilang bola untuk mengisar bersama-sama dengan lumpur, memberi perhatian kepada penyebaran seragam, supaya tidak sukar untuk dibubarkan selepas aglomerasi, atau pra-membubarkan CMC dan air pada nisbah 1:30 menambahnya ke kilang bola.
1.2. Permohonan CMC dalam Slurry Glaze
1.2.1. Prinsip Permohonan
CMC untuk Slurry Glaze adalah penstabil dan pengikat dengan prestasi yang sangat baik. Ia digunakan di dalam sayu bawah dan sayap atas jubin seramik, yang dapat meningkatkan daya ikatan antara buburan sayu dan badan. Kerana buburan sayu mudah untuk mendakan dan mempunyai kestabilan yang buruk, CMC dan pelbagai keserasian jenis ini baik, dan ia mempunyai penyebaran yang sangat baik dan koloid pelindung, supaya sayu berada dalam keadaan penyebaran yang sangat stabil. Selepas menambah CMC, ketegangan permukaan glaze dapat ditingkatkan, air dapat dicegah dari meresap dari glaze ke badan hijau, kelancaran permukaan glaze dapat ditingkatkan, dan retak dan patah semasa proses pengangkutan yang disebabkan oleh penurunan kekuatan badan hijau setelah glazing dapat dielakkan. , Fenomena pinhole pada permukaan glaze juga boleh dikurangkan selepas menembak.
1.2.2. Kaedah menambah
Jumlah CMC yang ditambah di dalam sayu bawah dan sayap atas biasanya 0.08-0.30%, dan ia boleh diselaraskan mengikut keperluan sebenar semasa penggunaan. Mula -mula membuat CMC menjadi larutan berair 3%. Sekiranya perlu disimpan selama beberapa hari, penyelesaian ini perlu ditambah dengan jumlah pengawet yang sesuai dan diletakkan di dalam bekas yang dimeteraikan, disimpan pada suhu yang lebih rendah, dan kemudian dicampur dengan glaze secara merata.
1.3. Permohonan CMC dalam Percetakan Glaze
1.3.1. CMC khas untuk percetakan glaze mempunyai penebalan, penyebaran dan kestabilan yang baik. CMC khas ini mengamalkan teknologi baru, mempunyai kelarutan yang baik, ketelusan yang tinggi, hampir tidak ada bahan yang tidak larut, dan mempunyai sifat penipisan ricih yang sangat baik dan pelinciran, meningkatkan kebolehsuaian percetakan percetakan, mengurangkan fenomena melekat dan menyekat skrin, mengurangkan bilangan kain yang lancar.
1.3.2. Jumlah penambahan umum penambahan percetakan adalah 1.5-3%. CMC boleh disusup dengan etilena glikol dan kemudian menambah air untuk menjadikannya pra-disembuhkan. Ia juga boleh ditambah dengan 1-5% natrium tripolyphosphate dan bahan pewarna bersama-sama. Campuran kering, dan kemudian larut dengan air, supaya semua jenis bahan dapat dibubarkan sepenuhnya.
1.4. Permohonan CMC dalam melelehkan Glaze
1.4.1. Prinsip Permohonan
Glaze pendarahan mengandungi banyak garam larut, dan sebahagian daripadanya sedikit berasid. Jenis khas CMC untuk pendarahan pendarahan mempunyai kestabilan rintangan asid dan garam yang sangat baik, yang dapat menjaga kelikatan pendarahan stabil stabil semasa penggunaan dan penempatan, dan menghalangnya daripada rosak akibat perubahan kelikatan. Ia memberi kesan kepada perbezaan warna, dan kelarutan air, kebolehtelapan mesh dan pengekalan air CMC khas untuk pendarahan berdarah sangat baik, yang sangat membantu untuk mengekalkan kestabilan sayu berdarah.
1.4.2. Tambah kaedah
Larutkan CMC dengan etilena glikol, sebahagian daripada ejen air dan kompleks terlebih dahulu, dan kemudian campurkan dengan larutan pewarna yang dibubarkan.
2. Masalah yang harus diberi perhatian dalam pengeluaran CMC dalam Seramik
2.1. Jenis CMC yang berbeza mempunyai fungsi yang berbeza dalam pengeluaran seramik. Pemilihan yang betul dapat mencapai tujuan ekonomi dan kecekapan yang tinggi.
2.2. Dalam glaze permukaan dan percetakan, anda tidak boleh menggunakan produk CMC yang rendah untuk murah, terutamanya dalam percetakan sayu, anda mesti memilih CMC kemurnian tinggi dengan kesucian yang tinggi, asid yang baik dan rintangan garam, dan ketelusan yang tinggi untuk mengelakkan riak dan pinholes muncul di permukaan. Pada masa yang sama, ia juga boleh menghalang fenomena penyambungan bersih, meratakan dan perbezaan warna semasa penggunaan.
2.3. Sekiranya suhu tinggi atau buburan sayu perlu diletakkan untuk masa yang lama, bahan pengawet perlu ditambah.
3. Analisis masalah biasa CMC dalam pengeluaran seramik
3.1. Kesedihan lumpur tidak baik, dan sukar untuk melepaskan gam.
Oleh kerana kelikatannya sendiri, CMC akan menyebabkan kelikatan lumpur terlalu tinggi, menjadikannya sukar untuk melepaskan lumpur. Penyelesaiannya adalah untuk menyesuaikan jumlah dan jenis koagulan. Formula decoagulant berikut adalah disyorkan: (1) natrium tripolyphosphate 0.3%; (2) natrium tripolyphosphate 0.1% + kaca air 0.3%; (3) Natrium asid humik 0.2% + natrium tripolyphosphate 0.1%
3.2. Dakwat buburan dan percetakan adalah nipis.
Sebab -sebab mengapa dakwat buburan dan percetakan yang ditipis adalah seperti berikut: (1) Slurry slurry atau dakwat percetakan dikikis oleh mikroorganisma, yang menjadikan CMC tidak sah. Penyelesaiannya adalah untuk membasuh bekas slurry atau dakwat sayu, atau menambah bahan pengawet seperti formaldehid dan fenol. (2) Di bawah pengadukan berterusan di bawah daya ricih, kelikatan berkurangan. Adalah disyorkan untuk menambah penyelesaian akueus CMC untuk menyesuaikan diri apabila menggunakan.
3.3. Tampalkan jaring apabila menggunakan percetakan sayu.
Penyelesaiannya adalah untuk menyesuaikan jumlah CMC supaya kelikatan sayap percetakan adalah sederhana, dan jika perlu, tambah sedikit air untuk kacau secara merata.
3.4. Terdapat banyak masa menghalang rangkaian dan pembersihan.
Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan ketelusan dan kelarutan CMC; Selepas minyak percetakan disediakan, melalui penapis 120 mesh, dan minyak percetakan juga perlu melalui penapis 100-120 mesh; Laraskan kelikatan percetakan.
3.5. Pengekalan air tidak baik, dan permukaan bunga akan dihancurkan selepas percetakan, yang akan menjejaskan percetakan seterusnya.
Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan jumlah gliserin dalam proses penyediaan minyak percetakan; Gunakan CMC kelikatan sederhana dan rendah dengan ijazah penggantian tinggi (keseragaman penggantian yang baik) untuk menyediakan minyak percetakan.
Masa Post: Feb-14-2025